深圳液态硅胶模具厂，高精密冷流道无飞边LSR模具制造加工

随着液态硅胶产品越来越多地应用，其模具的设计要求也越来越高。以下小编将与大家分享液态硅橡胶模具设计的一些要点。

目前市场上专业液态硅胶模设计人员很少，据了解，现有的液态硅胶模设计人员大都是从塑胶模设计转过来的。虽然液态硅胶的注塑原理跟塑胶的注塑原理差不多，模具结构也类似。但液态硅胶跟塑胶的各种性能还是有比较明显的差异。具体表现在以下方面。

液态硅胶是热固性材料。通俗点讲就是加热变硬成型，且这一过程不可逆转。而塑胶是热塑性材料，加热变软冷却变硬成型，这一过程是可逆转的，也就是说塑胶可反复多次成型。这个也是两者最大的区别。所以在设计模具加热系统和冷却系统时一定要搞清楚，不要搞反。

第二个差异就是塑胶制品大都硬度较高，较脆，不易变形。而硅胶制品大都是很柔软的，弹性大，不容易撕裂。一般倒扣部位只要模具能加工出来尽量做成整体，不要设计滑块或斜顶结构，硅胶制品柔软弹性大只要倒扣不是太大脱模一般都没问题。 塑胶的溢流值一般有2～3条，而液态硅胶的溢流值要小得多，达到μ级。正是这微小差异，导致液态硅胶模比普通塑胶模精度要求高得多。要实现如此高精度的模具加工，从加工设备到整个加工工艺设计以及后续模具装配都提出了很高的要求。这是一般中小型模房难于达到的。

液态硅胶还有一个特性就是粘度大，很容易粘模，再加上硅胶制品又很柔软，一般的脱模结构很难起作用。要实现自动脱模必须设计特殊的脱模结构，例如气压辅助脱模。但这势必会大大增加模具结构复杂度，这对本身精度要求就很高的模具来说更加增加了加工难度，往往得不偿失。所以一般不建议设计自动脱模结构，除非你对公司模房的加工实力和钳工的装配技能很有自信，也可以挑战一下。

如果是订单量很大，确定需要自动脱模以便实现自动化生产。那也尽量在模外设计智能机械手臂实现自动抓料取料。当然这就要看各公司的自动化技术水平达到什么程度。像手机防水件这种精密又微小的零部件要实现机械手臂自动抓料取料还是有一定的难度。

因为液态硅胶模加工精度要求很高，所以封胶位和分模面的选择很重要。分模面最好是选择平面，便于用精密磨床加工。若因产品结构限制做不了平面，那就做成标准角度的斜面，例如30℃，45℃，60℃，便于用整体成型刀加工。尽量不要做成弧面或曲面，就是当今世界最牛逼的机台也难于把弧面和曲面做到μ级水准。

为了便于封胶位和分模面的加工，前期的产品结构评审（DFM）很重要，一定要考虑到各方面因素。一旦客户确定了产品结构，后期要修改就会很麻烦。

lsr模具"/>

下面再来谈一下有关液态硅胶模排气的问题。这也是令很多业内人士很头疼的问题 。前面说过，液态硅胶的溢流值很小，一般的排气结构根本做不了。现在市场上常用的方法是模内抽真空的排气方式。这首先要看你的液态注塑机台是否有抽真空的功能。这种排气的效果主要由两方面决定，一是模具结构的合理性，二是机台抽真空的能力。

如果机台没有抽真空的功能那怎么办？其实也是有办法。虽然液态硅胶的溢流值很小，但不管你的分模面加工的精度有多高，其实上下分模面之间还是会有空隙，所以无需刻意在分模面做排气结构，只要在胶料进出口部位设计一定体积的溢料槽就可以，但记住，溢料槽的体积一定要大于本身硅胶产品的体积，这一点很重要！当然，这种方式只适用于体积比较小的产品，体积比较大的产品用这种方式太浪费胶料了。 

lsr液态硅胶模具"/>

再谈一下液态硅胶模进胶的问题。为了精确控制进胶量，市面上大多采用针阀式点进胶的方法，这种方式虽然可行，但无形中也增加了模具加工难度和制造成本。其实只要把模具冷却系统和加热系统的隔热措施做得好，完全可以采用直通的进胶的方式，从而大大简化模具结构。

虽然现在比较高档的液态注塑机的射胶量可以控制到0.1g，但对于像手机防水件这种微小精密的零部件来说光靠控制注胶量还是远远不够的。用液态注塑机做手机防水件，除了模具结构设计很关健，其实最重要的还是模具的加工精度。

综上所述，液态硅胶注塑模具设计总的原则是：模具结构越简化越好，从而更好的保证模具的加工精度，抛弃那些华而不实、貌似高大上的结构设计。

还需注意的是一般精密模具对生产环境都有很高的要求。对于手机防水件的液态注塑成型最好是在无尘车间生产，否则模具的使用和维护成本会很高。